为化工装置供汽的燃煤锅炉全部“下岗”
5月6日，湖北兴发集团第12套余热回收锅炉在刘草坡化工厂正式投入运行，该厂最后一台燃煤锅炉也随之停用。至此，该集团世界首创的磷化工生产余热回收技术已得到全面推广，完全实现了利用回收余热代替燃煤锅炉自产蒸汽，年可节约能源达到10万吨标准煤。
应用磷化工生产余热回收技术，兴发集团全部关停了使用近20年的燃煤锅炉，年可减少原煤使用量16.336万吨，折合标准煤10.501万吨；年可减排二氧化碳36.753万吨、二氧化硫2614吨、烟尘980吨、煤渣4.084万吨。与此同时，企业每年还可节约锅炉用电量近500万kWh，节水386.65万吨。该技术已申请了国家专利。
这项技术让企业提前4年完成了节能减排目标，创造了可观的经济和环保效益。不久前，兴发集团将余热替代燃煤锅炉实现减排的20万吨/年温室性气体二氧化碳，以CDM（联合国清洁发展机制）的方式出售给《京都议定书》的发达缔约国瑞士，交易额达760万欧元。
据了解，废热利用是兴发集团践行节能减排最具代表性的项目。此前，兴发集团一方面每年需要10万吨以上的燃煤和近5亿千瓦时的电生产磷化工产品，同时又产生二氧化硫、烟尘等废气和煤渣等固废；另一方面却使用上千万吨的冷却水将磷化工生产中的余热、废热带出排放到环境中。面对这一矛盾，该公司于2005年组织力量进行技术攻关，不到一年时间，在行业内首创性地开发出磷酸余热回收装置，即使用磷化工余热替代燃煤向化工装置供汽，并攻克了回收余热过程中的高效率传热、设备腐蚀、自动控制等关键技术。他们先后借鉴了硫酸余热回收技术、航天热管散热技术、热泵技术以及先进的夹点分析理论，实施了热法磷酸一步法改二步法回收热能产蒸汽、回收磷酸盐聚合尾气余热产蒸汽。2006年12月，第一套3万吨级磷酸余热回收装置一次开车成功。截至目前，兴发已建成12套余热回收装置。
新闻链接
4月30日，湖北省宜昌市总工会授予磷化工生产余热回收技术发明人、兴发集团副总工程师冉迎玖首届职工经济技术创新一等奖。
冉迎玖上世纪90年代中期毕业于重庆大学，2000年加入世界最大的六偏磷酸纳生产企业——兴发集团。冉迎玖发现公司一方面消耗大量的煤生产蒸汽提供热能，另一方面，六偏磷酸钠在熔聚过程中产生大量的高温尾气，直接排放高空。面对这一矛盾，他大胆提出回收尾气余热生产蒸汽替代燃煤锅炉供热。在公司支持下，他组建了攻关小组，反复研究试验，在2006年5月建成了世界上第一套六偏磷酸钠聚合尾气余热工业装置，利用余热自产蒸汽。接着，他又主持建成热法磷酸及次磷酸钠、偏磷酸钠等磷酸盐余热回收装置。
现在，冉迎玖发明的余热回收新技术在兴发集团得到了广泛应用。继在保康、楚磷、广西柳城等分厂安装磷酸余热回收装置后，第12套余热回收锅炉已在刘草坡化工厂投运，企业磷化工生产所用的燃煤锅炉全部关停。
在2007年全国化工领袖论坛上，时任全国人大常委会副委员长顾秀莲，对兴发集团开发应用余热回收技术关停燃煤锅炉进行了大力表扬。国务院、中华全国总工会、国家发改委、科技部、环保总局等对该集团发展循环经济给予了表彰。 |