20万吨/年PVC干燥技术设计基础
20万吨/年PVC干燥技术
出料条件：
产品密度：A型号：510-570kg／m3 C型号：530-600kg／m3 ．
产品真密度：1400kg／m3
产品*大含湿量：0.1％
产品温度：52℃
干燥系统公用工程消耗：
低压蒸汽(SL)：380kg/t
电：20KWh/t
20万吨/年PVC干燥技术
装机功率 | 使用功率 | |
鼓风机 | 200KW | 185KW |
旋转卸料阀1 | 2．2KW×2 | 2．5KW |
旋转卸料阀2 | 1．5KW×2 | 1．2KW |
振动输送机（A，B） | 1．5KW×2 | 1．2KW |
引风机 | 200KW | 165KW |
加料分散器 | 5．5KW | 4KW |
旋风卸风阀 | 1．5KW×2 | 1KW |
热水泵 | 110KW | 100KW |
总计 | 579．4KW | 495．7KW |
20万吨/年PVC干燥技术主要工艺参数设计值
进料 | 排放 | 汽化 | |
干燥聚合物，约 | 25，045kg/h | 25，045kg/h | |
水 | 8,345kg/h | 25kg/h | 8,320kg/h |
总计 | 33.,90kg/h | 25,070kg/h |
热水入口温度：95℃
排放空气温度：62℃
排放空气露点：58℃
热消耗：加热盘：3927，000kcal/h
空气：1044，000kcal/h ( 环境温度37℃ )
1512，000 kcal/h ( 环境温度5℃ )
产品特性：剩余物水分：0．1％ 产品温度：56℃
20万吨/年PVC干燥工艺流程
20万吨/年PVC气送工艺流程
● 20万吨/年PVC干燥系统与国外干燥系统相同点
进料系统形式：振动输送器
干燥主机
分成两个干燥部分的长方形内热式流化床，干燥面积60m2，换热面积1050 m2。内
加热流化床内共15组换热器，每纽7片-
内部作剖光处理，光洁度：流化段内表面Ra3.2。
加热方式
第一段：从板式换热器和热空气开始接触加热-第二段：热工艺气体加热。
处理段：第一段返混干燥，第二段单向流干燥。
在流化床四角增加流化风，避免流化死角出现。
旋风出料根据出料含湿量决定作为成品出料还是返回流化床继续干燥、
产品回收：旋风除尘器。
● PVC干燥系统指标主要体现在如下几个方面
干燥产品产量
系统运行稳定性
系统能耗
排尘气体浓度
聚氯乙烯树脂产品品质：主要有产品的黑黄点、白度、挥发分 ( 含水量 ) 以及残
留VCM含量
● 20万吨/年PVC干燥系统特点
为了保证系统的热效率，选用美国换热器保证系统产量及系统的高效节能。
● 20万吨/年PVC干燥系统特点
避免湿物料的粘结内加热流化床采取特殊设计。
在内加热流化床干燥机加料区设计混合区，用于湿枓混合的方法减少刚加入的湿料
对床体及内换热器的粘结。
提高加料区的局部开孔率，提高流化速度，保证加料区的流化稳定性。
光洁度：流化段内表面Ra3.2。
● 20万吨/年PVC干燥系统特点
采用国外技术特殊设计的三层防漏料布风板。
结构：*底层为厚底板，中间层为激光切割的垫片，上层盖板。
作用：在均匀布风的同时下漏料，在停车时物料能在流化风的作用下出净料。
● 20万吨/年PVC干燥系统特点
减少尾气夹带浓度。
措施：内加热流化床上床体设计
扩大结构，同时加大出风段高度。
作用：有效降低尾气速度，使得
部分P VC颗粒能在流化床内沉降
下来，使进入旋风除尘器尾气的
含尘量减少。
● 20万吨/年PVC干燥系统特点
流化床每个风室风量风温单独自动控制。
由于物料在床内含水率的不同，物料流化所需流化风量、风温也不同。在每个进气
管路和对应的蒸汽管路上加装阀门，根据所需的流化风量调节进气量、进风温度，
提高对整个床层流化的可控性。
特殊的布料方式的设计。
在进枓口设计布料器对加入湿物料均匀分散。
在床层内务室装有温度监测点对床层内的温度变化进行控制。
在床层每个风室对应的流化段增加测温点，控制相应的换热板热水管路阀门，调节
床层温度，使物料不超温。
20万吨/年PVC干燥系统特点
特殊设计的出料结构。
全自动的出枓结构可以实现自动
快速出科，底科无残留，可在控
制室实现对出料的全过程控制。
同时实现科层控制技术，可以自
动控制料层高度，保证物料在床
内停留时间的均一。
20万吨/年PVC干燥系统特点
针对局部可能出现的物料架桥专门设计脉冲喷吹装置，定时自动清堵。国外流化床有架桥堵料现象，见下图：
20万吨/年PVC干燥系统特点
设计高效旋风除尘器、水洗塔保证尾气达标排放，排放浓度低于25mg。
20万吨/年PVC干燥系统特点
特殊设计的气力输送系统和料仓。
20万吨/年PVC干燥系统特点
精加工的设备局部。
